버스 내부용 플라스틱 부품은 진공 열성형 공정을 사용하여 제조되는 경우가 많습니다. 이 공정에 사용되는 코어 금형은 일반적으로 에폭시 수지로 제작되며, 내부 부품의 복잡한 곡면 및 대량 생산 요구 사항에 이상적으로 적합한 저렴한 비용, 빠른 제작 및 고정밀{1}}품질의 조합을 제공합니다. 다음은 초기 설계부터 최종 성형까지 전체 제조 작업 흐름을 자세히 설명합니다.
금형 설계는 기초 단계를 구성합니다. 먼저, 특수 CAD(Computer Aided Design) 소프트웨어를 활용하여 버스 내부 구성 요소의 특정 치수, 표면 곡률 및 기타 요구 사항을 기반으로 최종 3D 디지털 모델을 생성합니다. 이 공정에서는 금형의 분할선, 드래프트 각도, 진공 흡입 구멍의 배치를 명확하게 정의하여 어려운 탈형이나 성형 결함과 같은 잠재적인 문제를 선제적으로 방지합니다. 동시에, 금형 구조는 진공 열성형 공정의 특정 특성에 맞춰 설계되었습니다. 이는 금형이 성형 중에 가해지는 압력을 견딜 수 있을 만큼 충분한 구조적 무결성을 갖는 동시에 버스 내부 구성 요소의 고유한 설치 요구 사항을 충족하기 위해 경량 구조와 내구성에 대한 요구 사항의 균형을 유지하도록 보장합니다.
다음은 프로토타입 제작 및 금형 전처리 단계입니다. 폼 프로토타입은 3D 디지털 모델을 기반으로 정밀하게 절단되어 에폭시 수지 몰드의 기본 템플릿 역할을 합니다. 이어서, 폼 프로토타입의 표면을 샌딩 및 세척하여 오일 잔여물이나 불순물을 제거하여 몰드 기판을 준비합니다. 필요한 경우, 에폭시 수지의 후속 주입을 용이하게 하기 위해 이형제를 적용합니다. 이로써 금형이 완전히 형성되면 원활하고 문제 없는 탈형 과정이 보장됩니다.{5}}
에폭시 수지를 붓고 경화시키는 것은 공정의 핵심 단계를 나타냅니다. 에폭시 수지와 경화제를 정확한 비율로 혼합하고 혼합물이 균일해지고 기포가 없어질 때까지 완전히 저어줍니다. 진공 탈기 기술을 사용하여 타설 품질을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 그런 다음 혼합된 수지를 전처리된 프로토타입 금형에 천천히 부어 액체가 모든 모서리와 틈새를 채워 공극 형성을 방지합니다. 타설이 완료되면 금형은 실온에서 초기 경화 단계를 거친 후 고온-온도의 후-경화 공정을 거칩니다. 여기에는 베이킹 중 단계적이고 점진적인 온도 상승이 포함되며, 이는 금형의 경도와 구조적 안정성을 점진적으로 향상시켜 최종 금형 형상의 정밀도를 보장합니다.
마지막 단계에는 금형 마감 및 검증이 포함됩니다. 경화 공정이 완료되면 금형을 탈형하고 금형 캐비티를 샌딩 및 광택 처리하여 진공 열성형 요구 사항을 충족하는-특히 거칠기 측면에서- 표면 마감을 달성하여 완성된 내부 부품의 긁힘이나 표면 결함을 방지합니다. 마지막으로 금형 개폐 장치를 설치하고 시운전을 실시합니다. 저압-사출 성형 공정을 통해 금형의 정밀도와 호환성이 검증되고, 필수 표준을 완전히 충족할 때까지 매개변수가 미세 조정됩니다.- 검사와 승인이 성공적으로 완료되면 버스 내부용 플라스틱 부품의 대량 열성형 생산에 에폭시 수지 몰드를 사용할 준비가 되었습니다.-전체적으로 정밀도와 효율성의 균형을 유지하여 버스 내부 부속품에 필요한 엄격한 품질 표준을 충족하는 공정입니다.
버스맨은 버스 내장재 전문 생산업체로서 해외시장 진출도 활발히 펼치고 있습니다. 우리는 금형 개발부터 완제품 제조까지-종합적인-종합 서비스-를 제공하고{4}}ISO 및 관련 국제 인증을 모두 보유하고 있습니다. 전문 기술팀과 첨단 생산 시스템을 활용하여 금형 정확도와 제품 품질에 대한 정밀한 제어를 유지함으로써 버스 내부에 대한 다양한 맞춤 요구 사항을 충족하고 해외 고객이 효율적인 대량 생산을 달성할 수 있도록 지원합니다.